Konfigurierbare Schnittstellen statt kompatible Lagerkomponenten

Firmenübernahmen sind heute an der Tagesordnung und auch Zentralisierungen von verschiedenen Lagern an einem Standort liegen im Trend. Beide Vorgänge haben eines gemeinsam: Neben der Einführung von neuen Prozessen werden meist umfassende Änderungen in der IT-Architektur notwendig, um weiterhin einen effizienten Materialfluss in den betroffenen Automatiklagern zu gewährleisten. Verschiedene Lagerverwaltungs- bzw. Warenwirtschaftssysteme oder Lager- und Fördertechnik unterschiedlicher Hersteller müssen in ein gemeinsames System integriert werden. Im Vergleich zur Investition in neue – miteinander kompatible – Hard- und Software zeit- und kostengünstiger ist hier der Einsatz von modularer Materialflussrechner-Software mit konfigurierbaren Schnittstellen. 
Seit der Zentralisierung mehrerer Lagerstandorte der Olympus Europa Gruppe zum Beispiel werden in dem neuen Olympus European Distribution Center (OEDC) Lagertechnikkomponenten von sechs verschiedenen Herstellern eingesetzt. Die Komplexität dieses automatischen Kleinteilelagers und der Behälterfördertechnik machte eine zentrale Steuerung des Materialflusses erforderlich. 

Neben der bestehenden Fördertechnik von Gebhardt galt es in dem Lager von Olympus Medical zusätzliche Fördertechnik von SwissLog, ein zentrales Behälter-Puffer-Lager der Firma Gebhardt, ein automatisches Kleinteilelager (AKL) von Beewen und eine Consolidation-to-Light-Anlage von KBS an die Materialflussrechner-Software matCONTROL der Firma sysmat GmbH anzubinden. Natürlich hatte jeder der Fördertechnik-Lieferanten eine eigene Materialflusssteuerung, die die jeweilige Komponente optimal steuern konnte, doch keine dieser Steuerungen war in der Lage, die anderen Anlagen problemlos mitzusteuern. Vor der Zentralisierung kommunizierte das Lagerverwaltungssystem in den einzelnen Lagern direkt mit der jeweiligen Fördertechnik. 
Die Datenfunkterminals, mit deren Hilfe kommissioniert wurde, konnten lediglich auf jeweils eine Fördertechnik zugreifen. Auf diese Weise in dem neuen, zentralen Lager für die Medizin- und Endverbraucherprodukte weiterzuarbeiten war schon aufgrund der Größenverhältnisse nicht mehr sinnvoll: Auf 22.000 Quadratmetern und mit Hilfe von rund 1,5 Kilometern Fördertechnik werden 100.000 verschiedene Artikel eingelagert, kommissioniert und versandfertig gemacht. Die Kommissionierleistung liegt hier bei durchschnittlich 1.500 bis 2.000 Aufträgen mit 6.700 bis 10.000 Pickvorgängen pro Tag. Zur Realisierung der zentralen Steuerung wurden sukzessive alle Lagerkomponenten einschließlich des Lagerverwaltungssystems an die Materialflussrechner-Software angebunden. Der Vorteil von konfigurierbaren Schnittstellen ist hier, dass die Anbindung der einzelnen Komponenten im laufenden Betrieb erfolgen kann. 

Implementierung ohne Stillstand der Anlagen Viele gängige Materialflussrechner arbeiten heute noch mit Programmcode-Modulen, die aneinandergefügt und dann compiliert werden. Dieses Vorgehen erfordert einen Neustart der gesamten Anlage nach jeder Änderung der Software, was ein gewisses Risiko birgt, da nicht absehbar ist, ob die Anlage nach dem Neustart läuft oder nicht. Bei diesem Vorgehen können Tests und Inbetriebnahmen nur an Wochenenden oder in den Betriebsferien durchgeführt werden, wenn ein genügend großer Zeitpuffer für eine umfassende Fehlersuche und –beseitigung vorhanden ist. Die konfigurierbaren Schnittstellen von matCONTROL hingegen ermöglichen ein schrittweises Vorgehen: Anlagenkomponenten werden sukzessive im laufenden Betrieb an die Materialflussrechner-Software angebunden. Die einzelnen Programmmodule sind vielfach im Einsatz und können im laufenden Betrieb konfiguriert und in Betrieb genommen werden. Der heutige Stand der Technik kennt zudem bereits vereinzelt Software-Produkte, die so weit standardisiert sind, dass gängige Anbindungen und Abläufe vom Anwender mit Hilfe einer grafischen Benutzeroberfläche schnell und einfach per Drag&Drop eingerichtet werden können. Beim Einsatz dieser Produkte sind die Testläufe in der Regel gleichzeitig Inbetriebnahmen. 
Neben der Schaffung der verschiedenen Schnittstellen mussten bei dem bereits erwähnten Olympus-Projekt in der Software außerdem die unterschiedlichen Auftragssteuerungen der angebundenen Komponenten abgebildet werden. Während die Fördertechnik von Gebhardt zum Beispiel mit Quelle-Ziel-Aufträgen fährt, fragt die Fördertechnik von SwissLog an jedem Abzweig und jedem Scanner beim Materialflussrechner an, was mit diesem Behälter zu tun ist. 
Trotz der komplexen Anforderungen waren bei der Implementierung der Materialflusslösung matCONTROL fast alle Testläufe gleichzeitig Inbetriebnahmen. Handlungsempfehlungen Bei der Auswahl einer Materialflussrechner-Software sollten die Verantwortlichen in den Unternehmen darauf achten, dass die Systemtopologie aus drei Schichten besteht: Lagerverwaltungssystem (LVS), Materialflussrechner (MFR) und verschiedene Anlagenkomponenten. Der MFR und das LVS sollten eigenständige Systeme und einzeln austauschbar sein. Was sich wie eine Selbstverständlichkeit anhört, wird von einigen Herstellern aus Kundenbindungs-Gründen - der Kunde kann später nur alles austauschen - nicht angeboten. Wichtig ist außerdem, dass die MFR-Software modular aufgebaut ist. Denn so kann das Lager flexibel an sich ändernde Anforderungen angepasst werden. Ein weiterer Vorteil in diesem Zusammenhang ist es, wenn Techniker des eigenen Unternehmens Materialfluss-Strategien und die Parameter der Schnittstellen selbst ändern können. Ein hochwertiges System ist außerdem einfach zu erweitern und offen für die herstellerneutrale Anbindung weiterer Anlagenkomponenten. 
Bei der Erstinstallation der MFR-Software sollten möglichst wenige kundenspezifische Anpassungen der Software notwendig sein, das heißt, der MFR muss bereits in der Standardversion die Grundanforderungen des Unternehmens abdecken. Das Hinzuprogrammieren von Masken und Funktionen aus bestehenden Systemen ist bei guten Materialflusslösungen in der Regel nicht notwendig. Darüber hinaus sollten die Verantwortlichen darauf achten, dass die Software die Kommunikation zwischen den verschiedenen Anlagenkomponenten dokumentiert. Dies spart bei zukünftigen Modernisierungen in hohem Maße Zeit und Kosten.